国内外很多皮带轮都逐渐采用了旋压的方式取代了传统的锻造、铸造车削的加工工艺，采用旋压方式制备皮带轮的过程效率高、平衡性好、结构较轻、可节约70%以上的原材料，适合大批量生产。现阶段皮带轮的旋压加工过程一般需先对毛坯件的外边缘进行冲压，使其边缘材料堆厚，随后在堆厚区域旋压形成轮槽，然而通过冲压使边缘材料堆厚会导致分层现象的出现，不利于轮槽的加工及其均匀性的控制，甚至会影响皮带轮的强度。

技术实现要素：

本发明为了解决上述技术问题，提供了一种皮带轮的旋压加工方法，该旋压加工方法通过初成形旋轮对旋轮毛坯的外边缘进行旋压，随着初成形旋轮的旋压给进，旋轮毛坯的外边缘沿着初成形旋轮的两侧由内向外延伸进而形成弧状边缘结构，随后通过劈开式旋轮和凸形旋轮对弧状边缘结构进行旋压成型得到位置和尺寸均符合要求的轮槽，有效避免了边缘材料冲压堆厚导致的分层现象，便于实现对轮槽加工过程的控制，一定程度保证了皮带轮的质量，利于使用寿命的延长。

一种皮带轮的旋压加工方法，该加工方法包括如下步骤：

S1、冲压毛坯，选取钣材并对钣材进行冲压落料从而得到旋轮毛坯；

S2、旋压堆厚，通过初成形旋轮对步骤S1中旋轮毛坯的外边缘进行旋压，使旋轮毛坯外边缘的材料流动堆积增厚，形成弧状边缘结构；

S3、预成型，将步骤S2中形成的弧状边缘结构劈开形成预成型轮槽；

S4、成型，对步骤S3中形成的预成型轮槽进一步旋压，使其达到预设的位置和尺寸精度，形成成型轮槽；

S5、精加工，通过车刀对步骤S4中所获旋压产品的外边缘、拐角及端面进行修整，得到皮带轮成品。

进一步的，步骤S2中，随着初成形旋轮的旋压给进，旋轮毛坯的外边缘沿着初成形旋轮的两侧由内向外延伸形成弧状边缘结构。

进一步的，所述步骤S3中通过劈开式旋轮将弧状边缘结构劈开形成预成型轮槽。

进一步的，步骤S3中所述预成型轮槽为V字型结构。

进一步的，步骤S4中采用凸形旋轮将预成型轮槽加工为成型轮槽，所述成型轮槽为U字型结构。

进一步的，所述成型轮槽与皮带轮成品的中心轴线相垂直。

本发明所起到的有益技术效果如下：

与现有技术相比较，本发明公开的一种皮带轮的旋压加工方法，通过初成形旋轮对旋轮毛坯的外边缘进行旋压，随着初成形旋轮的旋压给进，旋轮毛坯的外边缘沿着初成形旋轮的两侧由内向外延伸进而形成弧状边缘结构，随后通过劈开式旋轮和凸形旋轮对弧状边缘结构进行旋压成型得到位置和尺寸均符合要求的轮槽，有效避免了边缘材料冲压堆厚导致的分层现象，便于实现对轮槽加工过程的控制，一定程度保证了皮带轮的质量，利于使用寿命的延长。